3D-Druck unterstützt Innovation
In diesem Artikel erklären wir Ihnen genau, wofür der 3D-Druck eingesetzt wird und welche Vorteile e...
Optimieren Sie Ihre Instandhaltung mit Vibrationsüberwachung
Reaktive Instandhaltung
Eine reaktive Instandhaltung findet statt, wenn ein Fehler auftritt. Sie ist immer ungeplant, unerwartet und vor allem teuer. Ist ein Gerät oder eine Anlage defekt und muss daher repariert oder ausgetauscht werden, kommen wichtige Betriebsprozesse länger als nötig zum Stillstand.
Präventive Instandhaltung
Um teure, ungeplante Ausfallzeiten zu vermeiden, kann für die regelmässige Wartung von Geräten und Anlagen die präventive Instandhaltung genutzt werden. Diese Form der Wartung hat aber auch Nachteile, da sie zeitabhängig ist. Wenn Komponenten wie z.B. Lager nach 12 Monaten zu ersetzen sind, aber schon nach 11 Monaten ausfallen, werden sie durch neue ausgetauscht. Die neuen Lager wiederum werden im Zuge der ursprünglich geplanten Instandhaltung nach 12 Monaten erneut ersetzt, weil die Instandhaltungsplanung es so vorsieht. Als Instandhaltungslösung ist das nicht kostengünstig. Diese Art der Instandhaltung ist auch deshalb nicht optimal, weil sie zwingend interventionistisch erfolgt. Wenn der Zeitpunkt für eine geplante Instandhaltungsmassnahme gekommen ist, zum Beispiel für die Reinigung oder den Austausch von Komponenten, fallen Stillstandszeiten an.
Zustandsbasierte Instandhaltung
Die dritte Methode ist die zustandsbasierte Instandhaltung. Sie ist wesentlich weniger störend als die präventive Instandhaltung. Denn eine Intervention erfolgt nur, wenn es der Zustand der betreffenden Anlagen erfordert. Dieser Zustand kann auf verschiedene Weise ermittelt werden, zum Beispiel durch Sichtprüfung, Messung und Trendanalysen.
Vorausschauende Instandhaltung
Bei der vorausschauenden Instandhaltung als vierte Methode kommt die Online-Überwachung ins Spiel. Um die vorausschauende Wartung effektiv zu machen, müssen Sie auf einer ausgereiften zustandsbasierten Instandhaltung aufbauen können, die Ihnen bereits nützliche Daten über Ihre Anlagen liefert.
Vorteile der vorausschauenden Instandhaltung
Es wird manchmal angenommen, dass bereits die Überwachung einer kritischen Anwendung die Instandhaltung auf ein höheres Niveau bringt, die Betriebsbereitschaft und Effizienz steigert sowie die Produktivität optimiert. Die Methode der vorausschauenden Instandhaltung ist aber nicht durch die Überwachung eines einzigen Geräts effektiv einsetzbar. Je mehr Geräte und Anlagen Sie überwachen, desto umfangreicher sind Ihre Beobachtungen und desto genauer können Sie den Umfang und den Zeitpunkt des Instandhaltungsbedarfs vorhersagen.
In einem industriellen Umfeld setzt eine vorausschauende Instandhaltung eine Online-Überwachung mehrerer Variablen wie Vibration, Temperatur und Öldruck voraus. Das hat gegenüber anderen Methoden den Vorteil, dass es nicht in laufende Betriebsprozesse eingreift und eine grössere Menge an Daten liefert. Diese Daten können in einer prädiktiven Analyse eingesetzt werden, um die Instandhaltungsplanung zu unterstützen. Sie können auch mit historischen Daten und Prozessdaten abgeglichen werden. Die daraus ersichtlichen Trends helfen die Effizienz und Produktivität zu steigern bei einem Umbau von Anlagen oder einer Neukonzeption von Prozessen.
Datenbasierte Entscheidungen treffen
Durch die Überwachung möglichst vieler Geräte und die Bewertung der Ergebnisse mithilfe einer umfangreichen Datenbasis erhalten Sie ein vertieftes Verständnis Ihrer Prozesse und Abläufe. Das hilft Ihnen, Schlüsselfaktoren zu ermitteln, zum Beispiel wie sich Ihre Betriebsabläufe auf die mittlere Betriebsdauer zwischen Ausfällen (MTBF) von Komponenten auswirken. Sie hilft auch bei der Planung optimaler Instandhaltungsarbeiten, die wiederum Stillstandszeiten reduzieren, die Effizienz optimieren oder sogar einen katastrophalen Stillstand vermeiden.
Wenn Sie die Online-Überwachung in Ihre Instandhaltungsplanung einbeziehen, ermöglicht dies datenbasierte Entscheidungen und bietet Ihnen damit mehrere Vorteile:
- Reduzierte Instandhaltungskosten
- Erhöhte Betriebsbereitschaft und Effizienz
- Optimierte Produktivität
- Minimiertes Unfallrisiko
Auf dem Weg zur Fabrik der Zukunft
In einer Fabrikhalle kann derzeit ein einziger Produktionsvorgang ein halbes Dutzend Pumpen umfassen, die von drei oder vier verschiedenen Maschinenbau-Unternehmen (OEM) gefertigt wurden. Das wiederum kann drei oder vier unterschiedliche Berichtsmethoden mit ebenso vielen verschiedenen Datensätzen bedeuten, die jeweils an einem anderen Ort gespeichert werden. Da ist es schon schwer genug, den Überblick zu behalten, geschweige denn, alles zu einem aussagekräftigen und umsetzbaren Ergebnis zusammenzuführen.
Obwohl der Weg von der aktuellen Situation zum Idealszenario noch lang ist, ist die Zukunft der vorausschauenden Instandhaltung leicht zu erkennen.
Ein einzelner Messwert eines einzelnen Sensors kann immer nur ein Indiz liefern. Derzeit lassen der Umfang der Überwachung und die Tiefe und Breite der Daten nur ein „zweidimensionales“ Bild entstehen. Erst eine Kombination der Messwerte verschiedener Sensoren, die als Einheit betrachtet werden, liefert ein wahrheitsgetreues Bild davon, was passieren wird - nicht nur mit einer Komponente, sondern mit dem gesamten Gerät bzw. dem gesamten Prozess.
In der Fabrik der Zukunft wird daher alles überwacht, was überwacht werden kann. Jede Variable, die gemessen werden kann, wird auch gemessen. Noch wichtiger ist vielleicht, dass alle erfassten Messdaten in einer Datenbank zusammengefasst werden, wo sie mit Querverweisen versehen werden, um ein vollständiges „dreidimensionales“ Bild jedes einzelnen Geräts und seiner Leistung zu erstellen.
Intelligentes Anlagenmanagement nutzen
Die Leistung, Effizienz und Instandhaltung eines Geräts kann sich direkt oder indirekt auf ein anderes auswirken. Idealerweise werden Sie durch die Ergebnisse der Überwachung, Datenerfassung und -analyse darüber informiert, wann Sie eingreifen bzw. wann und wie Sie die Instandhaltung durchführen müssen. Sie werden aber auch über die Kosten einer Reparatur im Vergleich zu den Kosten eines Austauschs informiert. Ausserdem erfahren Sie, wo die benötigten Teile gelagert sind, wie lange es dauert, bis sie produziert werden und wie schnell sie vor Ort sein können. Sie haben dann alle Informationen, die Sie brauchen, um eine fundierte Entscheidung über Ihre nächsten Schritte zu treffen.
Ein intelligentes Anlagenmanagement ermöglicht es Ihnen, alle Produktions- und Prozessanlagen im Blick zu haben: ihren Status, Zustand, ihre Instandhaltung, Reparatur und ihren Betrieb.
Die wesentlichen Indikatoren für den Zustand eines Geräts sind seine Vibrationen, Temperatur und Schallemissionen. Diese Indikatoren können überwacht werden und ermöglichen ein Verständnis des Ausfallverhaltens für eine Vielzahl von Geräten und Schlüsselkomponenten. Von Motoren und Umlenkgetrieben bis zu Antrieben, Kupplungen und Getrieben. Und von Ventilen, Stellmotoren und Pumpen bis zu Lagern, Hydraulik, Pneumatik und vielem mehr.
Nach der Analyse der Daten erhalten Sie eine lösungsneutrale Analyse der nächsten Schritte, die für Ihre Instandhaltungsplanung erforderlich sind. Ein intelligentes Anlagenmanagement kann Ihnen das nötige Wissen liefern, Ihren Betrieb zu verbessern.
Lösungen für die Online-Vibrationsüberwachung
Eine besser geplante Instandhaltung trägt dazu bei, das Risiko eines ungeplanten Stillstands zu verringern. Um eine bessere Instandhaltungsplanung zu erstellen, ist eine Überwachung erforderlich. Und was ist die effektivste Überwachungsmethode, die Sie anwenden können? Kabellose Sensoren.
Während die Inspektion durch einen Ingenieur nur eine Momentaufnahme der Daten liefert, kann ein Sensor fast kontinuierlich Daten erfassen und in Intervallen von 60 bis 600 Sekunden sichern. Diese Häufigkeit bedeutet, dass Sie statt einer Momentaufnahme das Datenäquivalent eines Panoramafotos haben, das nahtlos aus vielen Bildern zusammengesetzt ist. Das Ergebnis ist eine viel breitere Perspektive, die das Gesamtbild so gut wie möglich darstellt.
Das Anbringen von Sensoren an instandhaltungsintensiven Teilen wie Motoren, Getrieben und Pumpen liefert Daten darüber, wie sich der Prozess auf den Zustand des Geräts auswirkt. Wird das auch noch im Licht historischer Daten bewertet, ergeben sich die folgenden Vorteile. Erstens wird so ein Trend dargestellt. Zweitens wird dieser Trend mit bereits bekannten Werten verglichen. Dadurch lässt sich vorhersagen, wann eine Instandhaltungsmassnahme erforderlich wird.
Mit den von Ihren Sensoren gelieferten Daten können Sie Ihre instandhaltungsbedürftigen Geräte und Anlagen wirtschaftlicher betreiben. Werden Sie durch eine Warnung zum Beispiel darauf hingewiesen, dass ein Schwellenwert in zwei Wochen überschritten wird, können Sie Zwischenmassnahmen einleiten, um diesen Zeitraum auf drei oder sogar vier Wochen zu verlängern. So verlängern Sie die mittlere Betriebsdauer zwischen Ausfällen (MTBF), reduzieren Stillstandszeiten sowie Wartungskosten und tragen dazu bei, die Produktivität zu erhalten oder sogar zu verbessern.
Optimieren Sie Ihre Instandhaltungsplanung
Das vorausschauende Element der Online-Vibrationsüberwachung sorgt dafür, dass die Instandhaltung nicht mehr reaktiv erfolgt. Ihr Instandhaltungstechniker ist damit in der Lage, einen Termin für die nötigen Arbeiten zu vereinbaren und diese pünktlich und mit den richtigen Ersatzteilen auszuführen. Bis dahin können Sie Ihr Gerät weiter betreiben. So können Sie Ihre Lagerhaltung für Ersatzteile reduzieren und gleichzeitig Ihre Effizienz steigern.
Dank der Sensordaten werden wir eines Tages in der Lage sein, Probleme zu erkennen, die Instandhaltung mit einer geplanten Stillstandszeit zu koordinieren und das Problem zu beheben, bevor Sie es überhaupt bemerkt haben.
Dieser nächste Entwicklungsschritt der Instandhaltungsplanung ist noch nicht ganz einsatzbereit. Bis dahin können Sie noch mehr über die operativen Vorteile der Onlinemessung und deren Ziele und Ambitionen für die Zukunft erfahren.
Erfahren Sie, wie Unternehmen die von ERIKS angebotenen Lösungen für eine Online-Vibrationsüberwachung nutzen, um Instandhaltungskosten zu senken, die Betriebsbereitschaft zu verbessern und um Durchlaufzeiten zu verkürzen.
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