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Ungeplante Ausfallzeiten – 6 Fehler bei der Instandhaltung
Wenn in einer chemischen Anlage ein Prozess oder eine Anlage ausfällt oder es zu einem unerwarteten Stillstand kommt, schrillen alle Alarmglocken. Für Sie als Instandhaltungsmanager bedeutet ein solcher Alarm einen erhöhten Verwaltungsaufwand, schwierige Fragen und unangenehme Antworten.
Ungeplante Ausfallzeiten sind etwas, das Sie und Ihre Instandhaltungsabteilung tunlichst vermeiden wollen und das dennoch eintreten kann. Bestenfalls kosten ungeplante Ausfallzeiten Zeit und Geld. Im schlimmsten Fall kosten sie Menschenleben.
Auswirkungen ungeplanter Ausfallzeiten
In der chemischen Industrie sind Stillstände eine grosse Herausforderung. Sie und das Instandhaltungsteam sind auf solche Ereignisse gut vorbereitet. Ungeplante Ausfallzeiten bringen jedoch oft unerwartete Schwierigkeiten mit sich, die schnell eingedämmt, behoben und aus verschiedenen Blickwinkeln betrachtet werden müssen.
Die Auswirkungen im Zusammenhang mit plötzlichen Ausfällen sind für Sie, Ihr Team und Ihre Anlagen immer etwas aussergewöhnliches. Neben Umsatzverlusten gibt es Verzögerungen bei der Instandhaltung, Zeitplänen und möglicherweise bei Lieferungen. Ungeplante Stillstände aufgrund von Fehlhandlungen erhöhen zudem die Gefahren von Notfallreparaturen, Umweltschäden oder gar Personenschäden.
Versäumnisse bei der Instandhaltung, die oft zu ungeplanten Ausfallzeiten führen
Vorbereitung und Planung sind für die Struktur, Aufrechterhaltung und den Betrieb einer chemischen Anlage von entscheidender Bedeutung. Jeder Einzelne steuert seinen Beitrag zur Einhaltung von Vorschriften, Protokollen und Verfahren bei. Mit der Zeit nehmen Unstimmigkeiten zu und werden leider meist erst sichtbar, wenn es zu spät ist.
Wir geben Ihnen einen Überblick über die Best Practices und die 6 häufigsten Versäumnisse bei der Instandhaltung, die in der chemischen Industrie vorkommen. Ungeplante Ausfallzeiten lassen sich nicht komplett ausschliessen, können aber auf ein Minimum reduziert werden. Gleichzeitig wird die Produktion optimiert und die Sicherheit der Anlage erhöht.
1. Mangelnde Kenntnis über die Bestände und Einstufung der Wichtigkeit von Bauteilen
Sie müssen wissen, welche Bauteile einer Anlage für einen reibungslosen Betrieb entscheidend sind und über aussagekräftige und aktuelle Daten zu Beständen an Bauteilen verfügen. Für die Kategorisierung oder Minimierung der Ersatzteilvielfalt ist es hilfreich, Daten zu Lieferung/ Verfall, Lagerbedingungen und Lieferanten einsehen zu können. Damit alle Mitarbeiter Bestände an Ersatzteilen auf die sicherste und effizienteste Weise finden, überprüfen und verwenden.
2. Begrenzter Fokus auf die Gesamtbetriebskosten (TCO)
Eine der wichtigsten Prioritäten eines Instandhaltungsmanagers liegt bei den Gesamtbetriebskosten (TCO). Viele Aktivitäten werden daher hauptsächlich in Form von preisorientierten Ausschreibungen gesteuert, da es einfacher ist, Preise zu vergleichen als den gesamten Prozess zu überblicken. Dies führt oft zu scheinbaren Einsparungen, die sich später als sehr teuer erweisen. Bei guten Beziehungen zwischen Instandhaltungsteams und vertrauenswürdigen Lieferanten, gestalten sich Bestellungen, Lieferungen und die Einschätzung der Auswirkungen auf die Gesamtbetriebskosten (TCO) einfacher und wirkungsvoller.
3. Nicht verfahrenskonforme Lösungen
Eine grosse Rolle bei ungeplanten Ausfallzeiten spielt menschliches Versagen. Wenn die Mitarbeiter nicht mit den vorgegebenen Praktiken und Verfahren vertraut sind, greifen sie auf Notlösungen zurück und das kann zu einer einer Reihe von Fehlern führen. Damit maximale Sicherheit gegeben ist und ungeplante Ausfallzeiten möglichst vermieden werden, müssen Checklisten befolgt, Vorgehensweisen überarbeitet und Daten korrekt gespeichert werden.
4. Mangelndes Fachwissen
Jeder einzelne Mitarbeiter leistet einen wichtigen Beitrag zum reibungslosen Betrieb der Anlage. Meist sind diese Mitarbeiter jedoch in ihrem Fachgebiet «befangen» und scheuen den Austausch mit anderen. Das führt zu lückenhaften Kenntnissen und letztendlich einem mangelhaften Blick fürs Ganze. Stehen die Kosten im Vordergrund und werden daher Aufträge an den kostengünstigsten Anbieter vergeben, kann dies zu einer Reihe von Problemen führen. Einige Beispiele sind Anbieter mit mangelhaftem Fachwissen, Sprachbarrieren oder Abweichungen von in der Region vorgeschriebenen Verfahren und Qualifikationen.
5. Unzureichende oder unregelmässige Prüfungen
Anlagenteile, für die Prüfungen vorgeschrieben sind, müssen in regelmässigen Zeitabständen geprüft werden. Zudem sind alle Ergebnisse zu protokollieren. Dies dient dazu, dass eine gefahrlose Verwendung gewährleistet ist und dass Leckagen, Bruchschäden oder gar Explosionen (möglichst) ausgeschlossen sind.
6. Mangelnde Kenntnis über rechtliche Anforderungen
Die rechtlichen Bestimmungen für den Betrieb einer chemischen Anlage sind komplex. Um ernsthafte Folgen aus der Nichtbeachtung von Gesetzen und Bestimmungen möglichst auszuschliessen, sind robuste Systeme zu unterhalten, die gewährleisten, dass gesetzlich vorgeschriebene Zertifizierungen, Verträge, Schulungen und Prüfungen stets auf dem neuesten Stand sind.
Wir sind uns der Komplexität der Instandhaltung von chemischen Anlagen bewusst und wir wissen, dass es viele Variablen mit widersprüchlichen Auswirkungen zu berücksichtigen gibt. Doch eine Konstante ist und bleibt immer: die Sicherheit!
Gesundheit und Sicherheit Ihres Teams stehen stets an erster Stelle. Daher hat ERIKS diese üblichen Versäumnisse bei der Instandhaltung zusammengefasst, damit Sie ungeplante Ausfallzeiten möglichst vermeiden können. Laden Sie sich unseren umfassenden Leitfaden «Minimierung ungeplanter Ausfallzeiten» herunter, eignen Sie sich neue Kenntnisse an und halten Sie sich über die Dinge in Ihrer Branche auf dem Laufenden.
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